重庆锅炉清洗|重庆锅炉清洗公司|重庆锅炉清洗公司价格

锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，重庆锅炉清洗经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在：
1、浪费大量燃料
因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例： 当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；
≥2mm时，浪费燃料13～18%；
≥3mm时，浪费燃料18～26%。
2、容易使钢板、管道因过热而被烧损
因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时，金属的各项可塑性指标开始下降，当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。
3、增加检修费用和降低使用寿命
锅炉因水垢而引起的事故大约是重庆锅炉清洗公司锅炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。
为使锅炉系统在化状态下运行，就必须对锅炉系统的水系统进行专门的化学药物处理：清除水垢、锈蚀和防腐蚀处理：
1、化学清洗：锅炉的清洗是对锅炉对流管、过热器管、空气热器、水冷壁管水垢、铁锈进行清洗，加入 化学清洗剂将系统内的浮锈、垢、油污清洗分散排出，还原成清洁的金属表面，根据不同的工作条件有停炉清洗和不停炉清洗两种；
A、清洗前，厂方协助我方应对停炉锅炉内外部进行详细检查，如发现锅炉有泄漏、水垢堵管（用水管逐 根检查锅筒内的每条水管是否有堵塞现象）、垢下裂管及穿孔、炉管变形等问题出现，应采取有效措施预先处理并详细记录在案。
B、清洗前须确定水垢类型及水垢总量，在取垢样时测量不同部位垢层厚度，以此计算总垢量及用药量，取样时对炉内不同部位的垢下腐蚀情况进行检查，将其腐蚀程度记录在技术档案中。
C、清洗的一般步骤：
水冲洗(检漏)——酸洗——碱洗——水冲洗——漂洗——钝化。
D、清洗质量验收标准：
附：国家质量重庆锅炉清洗公司技术监督局颁发的《锅炉化学清洗规则》要求，锅炉化学清洗应达到如下标准：
（1）、清洗碳酸盐水垢时，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80%以上；
（2）、清洗硅酸盐或硫酸盐水垢时，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60%；
（3）、用腐蚀试片失重法测量的金属腐蚀速度的平均值应在6g/m2·h以下。
二、日常保养
日常保养是对锅炉水进行水质处理，采用自动加药系统加入锅炉阻垢剂、克垢，避免金属生锈，防止钙镁离子结晶沉淀，使用方便， 药品加入给水即可，不需另设专业人员，岗位操作人员即可操作，可广泛推广使用。
目前，我国用于发电的锅炉数万台，蒸发量从10-1000t/h不等。这些锅炉大多运行良好，但少数锅炉由于水质及管理原因造成结垢，结垢既浪费燃料，又造成垢下腐蚀，使金属蠕胀而改变其金相结构，降低强度，从而导致锅炉过热而爆管，造成经济损失，所以，为了确保锅炉运行中有良好的水、汽质量和避免炉管的结垢腐蚀，锅炉清洗工作是必不可少的措施。
50年代初开始采用，但都是静态浸泡法，随着技术的发展和大容量机组的相继投产，我国化学清洗工作已达到了一定的水平，清洗工艺不断更新，如:盐酸、EDTA,氢氟酸等。但最为常见的，用之最广的是盐酸循环清洗工艺。它是较成熟的一种清洗方法，有着其它方法所不可比拟的优点。本文着重对这种清洗工艺特点及实践体会作一探讨。
根据我们多次小型试验发现种机理占主导作用。我们试验条件是将带垢管样放入浓度为5盐酸烧杯中，加热到50’’’’C，重庆锅炉清洗公司价格几小时后，发现在垢和管壁结合处，放出气泡(H2)，垢成片剥离，最后全部脱离。在实际清洗中也发现大量未溶垢片，这进一步证实了种机理占主导作用。 2盐酸清洗工艺 炉大多数以结钙、镁及硅垢为主，高压及超高压炉以结氧化铁垢为主.但大多数都含有不同百分含量的氧化铜，也有不少锅炉有进油的记载，所以，垢中含碳化物。根据每台锅炉的特点我们采用不同清洗工艺，以达到同一清洗目的。前者我们通过碱煮，后者必须经过酸洗才能把垢彻底清除掉。所以必须针对每台护的结垢特点订出相应的除垢措施。 盐酸清洗主要工艺是：
碱煮(碱洗)~酸洗~除铜~漂洗~钝化； 2.1除铜工艺
以上工艺是常规清洗工艺，实际应用时，可根据垢的不同加以调整。比如:在除铜工艺方面，目前大多数是氨洗，或硫脲一次除铜。氨洗除铜是比较成熟的工艺，但不管含铜量和垢型，一概用氨洗除铜是不适宜的。这样不仅增加酸洗时间，也造成经济上不必要的开支。
在硫脲除铜中发现小型试验和实际清洗不一致，在管子外壁光滑处镀铜严重，而管内侧镀铜轻微，这种现象说明，酸洗中的镀铜属电化学镀铜，铜的附着有一定条件，我们实际清洗是在酸液流动下进行的，而小型试验是静态的，说明在一定的流速下，重庆锅炉清洗公司价格粗糙表面铜离子附着能力减弱.可减少镀铜，这说明在一定的铜含量下，硫脲除铜是完全可行的。
但硫脲除铜也有着不同特点，在某厂酸洗中，加入硫脲后，在向火侧垢表面有白色絮状物附着。随着时间的加长，白色絮状物加厚，并有阻垢作用，在没有白色絮状物一面，垢大约20分钟全部脱落，有的一面几小时后脱落。白色絮状物是什么成分和垢有什么作用?我们正在进一步探讨。所以在含铜量小的情况下，只要有以上情况发生，为了确保酸洗质量，必须进行氨洗除铜。
2.2钝化工艺
酸洗后的钝化工艺，目前是整个清洗工艺的一个难题，钝化剂应具有两种特点:一是钝化膜致密和无二次浮锈生成;二是无毒利于排放。50年代应用亚硝酸盐钝化，这种钝化剂虽然效果好但有毒，现在已经限制使用，80年代后我国使用一些新型钝化剂，如联氨、乙醛肟、磷酸一聚磷酸盐、磷酸盐等。它们钝化效果是好的。尤其是磷酸盐钝化，它无毒利于排放，但这些钝化剂受到一定条件的限制，一般要求温升快，温度高。现场实际中很难达到。选择一种能在常温下钝化效果好的钝化剂，是今后所要研究解决的一个新课题。
3化学清洗系统
清洗系统是整个清洗的关键，它直接影响酸洗效果及酸洗能否顺利进行，它力求简单、安装方便。尽量使焊接点、法兰越少越好。多一个重庆锅炉清洗公司价格焊接点和法兰就多一个事故点。容易导致清洗的失败。所以，化学清洗系统的设计是至关重要的。以往酸洗系统循环回路多、操作复杂。通过多年酸洗实践，循环回路采用母管制，对角正反回路系统是可行的。它应用范围广，克服了以往酸洗系统死角及弯头多等弊病，该系统具有循环阻力小，安装方便，利于操作等优点.它有较大的实用性和普遍性.经不同压力锅炉的清洗，都收到了好的效果。 下面对该系统的几个关键环节介绍如下。
3.1清洗泵
便宜，是专业泵价格的十分之一。一般清洗3台炉后只需要更换叶轮。其它部件如轴套、泵盖等均无腐蚀。为了保证酸洗泵正常运转，不泄漏，应采用聚四氟耐酸盘根。清洗泵另一个特点是要求水温不能大于90,C，大于90,C泵开始汽化，泵出力下降，重庆锅炉清洗公司价格大大缩短叶轮使用寿命。清洗泵必须设置两台，一台运行，一台备用，只有这样才能提高清洗的保险系数。清洗泵在清洗前后必须解体检查，更换破损零件。长期停放应涂油放置干燥处。总之，选择一台好的清洗泵并及时得到维护及保养，是酸洗的重要环节。
3.2水、汽源的合理配制 清洗用水一般在酸洗时得不到充足的供给，尤其是酸洗后的水冲洗尤为重要。很多现场由于水源供应不上，造成长时间等水冲洗，给后一步钝化造成不良影响，所以，清洗用水的充足与否，直接影响酸洗质量。保证用水及有充足的水源是现场清洗的首要大事。为此要求洗前化学除盐水箱应保持高水位，水源不足的现场可用生水作为补充水，有条件的可采用漂洗工艺。
汽源也是酸洗中不可忽视的向题，它的温升快慢，直接影响酸洗及钝化的成败。一般要求汽源压力为0.7MPa以上。酸箱应采用混合式加热方式，加热管采用网状布置，并尽量放到酸箱底部，这样加热速度大大加快。有条件的单位应安装温度指示计，这样可直接监测酸洗液温度，以免温度过高或过低。
3.3阀门及监视管段
阀门在酸洗系统中仅次于清洗泵，在历次清洗中，因阀门故障而使酸洗中断及延长酸洗时间的事故多次发生。由于阀门内漏，也可造成流量降低，流速下降，而达不到预期酸洗效果。酸洗前后阀门一定要解体检查、研磨，这项工作是不可忽视的，阀门一般采用截止阀，压力大于2.5MPa，无铜件为宜。 监视管段是清洗的眼睛，它直接影响酸洗终点的判断，它放的位置也是很重要的。如果放置不当，水流速不匀，代表性就差。为了能控制酸洗流速我们通常采用转子流量计来调节监视管段的流速。取监视管段要有代表性，重庆锅炉清洗一般要求取热负荷高的结垢严重的区域内的管子。人生不在于抓得一手好牌,而在于如何打好自己手中的牌。

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锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，重庆锅炉清洗经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在：
1、浪费大量燃料
因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例： 当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；
≥2mm时，浪费燃料13～18%；
≥3mm时，浪费燃料18～26%。
2、容易使钢板、管道因过热而被烧损
因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时，金属的各项可塑性指标开始下降，当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。
3、增加检修费用和降低使用寿命
锅炉因水垢而引起的事故大约是重庆锅炉清洗公司锅炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。
为使锅炉系统在化状态下运行，就必须对锅炉系统的水系统进行专门的化学药物处理：清除水垢、锈蚀和防腐蚀处理：
1、化学清洗：锅炉的清洗是对锅炉对流管、过热器管、空气热器、水冷壁管水垢、铁锈进行清洗，加入 化学清洗剂将系统内的浮锈、垢、油污清洗分散排出，还原成清洁的金属表面，根据不同的工作条件有停炉清洗和不停炉清洗两种；
A、清洗前，厂方协助我方应对停炉锅炉内外部进行详细检查，如发现锅炉有泄漏、水垢堵管（用水管逐 根检查锅筒内的每条水管是否有堵塞现象）、垢下裂管及穿孔、炉管变形等问题出现，应采取有效措施预先处理并详细记录在案。
B、清洗前须确定水垢类型及水垢总量，在取垢样时测量不同部位垢层厚度，以此计算总垢量及用药量，取样时对炉内不同部位的垢下腐蚀情况进行检查，将其腐蚀程度记录在技术档案中。
C、清洗的一般步骤：
水冲洗(检漏)——酸洗——碱洗——水冲洗——漂洗——钝化。
D、清洗质量验收标准：
附：国家质量重庆锅炉清洗公司技术监督局颁发的《锅炉化学清洗规则》要求，锅炉化学清洗应达到如下标准：
（1）、清洗碳酸盐水垢时，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80%以上；
（2）、清洗硅酸盐或硫酸盐水垢时，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60%；
（3）、用腐蚀试片失重法测量的金属腐蚀速度的平均值应在6g/m2·h以下。
二、日常保养
日常保养是对锅炉水进行水质处理，采用自动加药系统加入锅炉阻垢剂、克垢，避免金属生锈，防止钙镁离子结晶沉淀，使用方便， 药品加入给水即可，不需另设专业人员，岗位操作人员即可操作，可广泛推广使用。
目前，我国用于发电的锅炉数万台，蒸发量从10-1000t/h不等。这些锅炉大多运行良好，但少数锅炉由于水质及管理原因造成结垢，结垢既浪费燃料，又造成垢下腐蚀，使金属蠕胀而改变其金相结构，降低强度，从而导致锅炉过热而爆管，造成经济损失，所以，为了确保锅炉运行中有良好的水、汽质量和避免炉管的结垢腐蚀，锅炉清洗工作是必不可少的措施。
50年代初开始采用，但都是静态浸泡法，随着技术的发展和大容量机组的相继投产，我国化学清洗工作已达到了一定的水平，清洗工艺不断更新，如:盐酸、EDTA,氢氟酸等。但最为常见的，用之最广的是盐酸循环清洗工艺。它是较成熟的一种清洗方法，有着其它方法所不可比拟的优点。本文着重对这种清洗工艺特点及实践体会作一探讨。
根据我们多次小型试验发现种机理占主导作用。我们试验条件是将带垢管样放入浓度为5盐酸烧杯中，加热到50’’’’C，重庆锅炉清洗公司价格几小时后，发现在垢和管壁结合处，放出气泡(H2)，垢成片剥离，最后全部脱离。在实际清洗中也发现大量未溶垢片，这进一步证实了种机理占主导作用。 2盐酸清洗工艺 炉大多数以结钙、镁及硅垢为主，高压及超高压炉以结氧化铁垢为主.但大多数都含有不同百分含量的氧化铜，也有不少锅炉有进油的记载，所以，垢中含碳化物。根据每台锅炉的特点我们采用不同清洗工艺，以达到同一清洗目的。前者我们通过碱煮，后者必须经过酸洗才能把垢彻底清除掉。所以必须针对每台护的结垢特点订出相应的除垢措施。 盐酸清洗主要工艺是：
碱煮(碱洗)~酸洗~除铜~漂洗~钝化； 2.1除铜工艺
以上工艺是常规清洗工艺，实际应用时，可根据垢的不同加以调整。比如:在除铜工艺方面，目前大多数是氨洗，或硫脲一次除铜。氨洗除铜是比较成熟的工艺，但不管含铜量和垢型，一概用氨洗除铜是不适宜的。这样不仅增加酸洗时间，也造成经济上不必要的开支。
在硫脲除铜中发现小型试验和实际清洗不一致，在管子外壁光滑处镀铜严重，而管内侧镀铜轻微，这种现象说明，酸洗中的镀铜属电化学镀铜，铜的附着有一定条件，我们实际清洗是在酸液流动下进行的，而小型试验是静态的，说明在一定的流速下，重庆锅炉清洗公司价格粗糙表面铜离子附着能力减弱.可减少镀铜，这说明在一定的铜含量下，硫脲除铜是完全可行的。
但硫脲除铜也有着不同特点，在某厂酸洗中，加入硫脲后，在向火侧垢表面有白色絮状物附着。随着时间的加长，白色絮状物加厚，并有阻垢作用，在没有白色絮状物一面，垢大约20分钟全部脱落，有的一面几小时后脱落。白色絮状物是什么成分和垢有什么作用?我们正在进一步探讨。所以在含铜量小的情况下，只要有以上情况发生，为了确保酸洗质量，必须进行氨洗除铜。
2.2钝化工艺
酸洗后的钝化工艺，目前是整个清洗工艺的一个难题，钝化剂应具有两种特点:一是钝化膜致密和无二次浮锈生成;二是无毒利于排放。50年代应用亚硝酸盐钝化，这种钝化剂虽然效果好但有毒，现在已经限制使用，80年代后我国使用一些新型钝化剂，如联氨、乙醛肟、磷酸一聚磷酸盐、磷酸盐等。它们钝化效果是好的。尤其是磷酸盐钝化，它无毒利于排放，但这些钝化剂受到一定条件的限制，一般要求温升快，温度高。现场实际中很难达到。选择一种能在常温下钝化效果好的钝化剂，是今后所要研究解决的一个新课题。
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清洗系统是整个清洗的关键，它直接影响酸洗效果及酸洗能否顺利进行，它力求简单、安装方便。尽量使焊接点、法兰越少越好。多一个重庆锅炉清洗公司价格焊接点和法兰就多一个事故点。容易导致清洗的失败。所以，化学清洗系统的设计是至关重要的。以往酸洗系统循环回路多、操作复杂。通过多年酸洗实践，循环回路采用母管制，对角正反回路系统是可行的。它应用范围广，克服了以往酸洗系统死角及弯头多等弊病，该系统具有循环阻力小，安装方便，利于操作等优点.它有较大的实用性和普遍性.经不同压力锅炉的清洗，都收到了好的效果。 下面对该系统的几个关键环节介绍如下。
3.1清洗泵
便宜，是专业泵价格的十分之一。一般清洗3台炉后只需要更换叶轮。其它部件如轴套、泵盖等均无腐蚀。为了保证酸洗泵正常运转，不泄漏，应采用聚四氟耐酸盘根。清洗泵另一个特点是要求水温不能大于90,C，大于90,C泵开始汽化，泵出力下降，重庆锅炉清洗公司价格大大缩短叶轮使用寿命。清洗泵必须设置两台，一台运行，一台备用，只有这样才能提高清洗的保险系数。清洗泵在清洗前后必须解体检查，更换破损零件。长期停放应涂油放置干燥处。总之，选择一台好的清洗泵并及时得到维护及保养，是酸洗的重要环节。
3.2水、汽源的合理配制 清洗用水一般在酸洗时得不到充足的供给，尤其是酸洗后的水冲洗尤为重要。很多现场由于水源供应不上，造成长时间等水冲洗，给后一步钝化造成不良影响，所以，清洗用水的充足与否，直接影响酸洗质量。保证用水及有充足的水源是现场清洗的首要大事。为此要求洗前化学除盐水箱应保持高水位，水源不足的现场可用生水作为补充水，有条件的可采用漂洗工艺。
汽源也是酸洗中不可忽视的向题，它的温升快慢，直接影响酸洗及钝化的成败。一般要求汽源压力为0.7MPa以上。酸箱应采用混合式加热方式，加热管采用网状布置，并尽量放到酸箱底部，这样加热速度大大加快。有条件的单位应安装温度指示计，这样可直接监测酸洗液温度，以免温度过高或过低。
3.3阀门及监视管段
阀门在酸洗系统中仅次于清洗泵，在历次清洗中，因阀门故障而使酸洗中断及延长酸洗时间的事故多次发生。由于阀门内漏，也可造成流量降低，流速下降，而达不到预期酸洗效果。酸洗前后阀门一定要解体检查、研磨，这项工作是不可忽视的，阀门一般采用截止阀，压力大于2.5MPa，无铜件为宜。 监视管段是清洗的眼睛，它直接影响酸洗终点的判断，它放的位置也是很重要的。如果放置不当，水流速不匀，代表性就差。为了能控制酸洗流速我们通常采用转子流量计来调节监视管段的流速。取监视管段要有代表性，重庆锅炉清洗一般要求取热负荷高的结垢严重的区域内的管子。人生不在于抓得一手好牌,而在于如何打好自己手中的牌。